Tipos de armazenagem: estruturas, sistemas e como escolher

Sistemas de armazenagem são as formas de organizar a mercadoria dentro do armazém: empilhada no chão, em estruturas metálicas de vários níveis, em canais de alta densidade ou em prateleiras para itens soltos. Cada sistema define quanto espaço é aproveitado, como o operador chega a cada palete ou caixa e em que ordem os produtos podem sair.

Na prática, quase nenhum armazém usa um único tipo. O mais comum é combinar estruturas: uma área de alta densidade para itens de pouca variedade e muito volume, porta-paletes para itens variados e uma área de separação fracionada para pedidos menores. A pergunta certa não é qual estrutura é a mais moderna, e sim qual combinação atende ao perfil do estoque.

A tabela resume as estruturas mais usadas em armazéns de carga paletizada e fracionada. Os pontos de atenção são gerais; capacidade, altura e carga por nível dependem do projeto de cada estrutura e das instruções do fabricante.

Quase todas essas estruturas trabalham com paletes padronizados. Se a sua carga chega em paletes de medidas variadas, vale ler o guia sobre palete PBR e como paletizar, porque a medida do palete influencia a escolha e o aproveitamento de cada posição.

Na armazenagem blocada, os paletes ou volumes ficam empilhados diretamente no piso, formando blocos. Não há estrutura metálica: a própria carga sustenta as camadas de cima. Por isso, é a forma mais simples de começar a operar e a que exige menos investimento em estrutura.

O blocado funciona bem quando o armazém guarda poucos itens diferentes, com muitos paletes de cada um, e quando a embalagem aguenta o empilhamento. Bebidas em fardos, sacarias e alguns materiais de construção costumam se encaixar nesse perfil.

A limitação aparece quando a variedade cresce. Para alcançar um palete do fundo ou de baixo, é preciso mover os outros, o que gasta tempo e aumenta o risco de avaria. Outro cuidado é a altura da pilha: ela deve respeitar a resistência da embalagem e o empilhamento máximo indicado pelo fabricante do produto, informação que costuma aparecer na própria caixa.

Também vale definir no recebimento onde cada bloco vai ficar. A etapa de guardar a mercadoria na posição certa, chamada de putaway (armazenamento após a conferência), está detalhada no checklist de recebimento no armazém.

O porta-palete seletivo é a estrutura mais comum nos armazéns. Ele é formado por montantes (as colunas verticais) e longarinas (as vigas horizontais onde os paletes se apoiam), organizados em vários níveis. Cada palete ocupa uma posição própria, e a empilhadeira chega a qualquer uma delas pelo corredor.

A grande vantagem é a seletividade: qualquer palete pode ser retirado sem mexer nos outros. Isso torna o porta-palete seletivo adequado para estoques com muitos itens diferentes, giro variado e pedidos que misturam produtos. Também facilita o inventário, porque cada posição tem endereço fixo e fica visível do corredor.

O custo dessa flexibilidade é o espaço. Os corredores ocupam uma parte relevante da área do armazém, e a largura deles depende do equipamento de movimentação usado. No Brasil, a norma ABNT NBR 15524 trata da terminologia e das diretrizes de uso de estruturas porta-paletes, e a capacidade de cada nível deve seguir o projeto e a identificação fornecidos pelo fabricante da estrutura.

Para que o seletivo renda, os paletes precisam chegar dentro do padrão de medida e de altura das posições. Palete torto, carga saindo para fora da base ou altura acima do vão dificultam a guarda e aumentam o risco de batida na estrutura.

Drive-in e drive-through são estruturas de alta densidade. Em vez de uma posição por palete com corredor na frente, elas formam canais profundos onde a empilhadeira entra na própria estrutura e deposita os paletes um atrás do outro, apoiados em trilhos laterais. Com menos corredores, cabe mais carga na mesma área.

No drive-in, a carga e a retirada acontecem pelo mesmo lado do canal. O último palete que entra é o primeiro que sai, uma lógica conhecida como LIFO (last in, first out, ou último a entrar, primeiro a sair). Isso funciona para itens homogêneos, sem prazo de validade crítico e com giro mais baixo ou sazonal.

No drive-through, o canal é aberto dos dois lados: os paletes entram por um e saem pelo outro. Assim, o primeiro palete que entra é o primeiro que sai, o FIFO (first in, first out, ou primeiro a entrar, primeiro a sair). Essa estrutura atende melhor a produtos que precisam sair na ordem de chegada, mas exige corredor nas duas faces.

Nos dois casos, o ideal é que cada canal guarde um único item, e de preferência um único lote. Misturar produtos no mesmo canal anula a vantagem da densidade, porque obriga a tirar paletes para chegar ao item certo. A diferença entre FIFO e FEFO (primeiro a vencer, primeiro a sair) e o efeito disso na escolha da estrutura estão explicados no post sobre FIFO e FEFO no armazém.

Nem todo pedido sai em palete fechado. Quando a operação separa caixas ou unidades, a etapa de picking (separação de pedidos) passa a pesar mais do que a guarda, e duas estruturas costumam aparecer.

O flow rack é uma estante com prateleiras inclinadas e roletes. As caixas são abastecidas pela parte de trás e deslizam até a frente, onde o separador retira os itens. Como a reposição acontece por um lado e a separação pelo outro, o fluxo segue naturalmente a ordem de chegada, e o separador não precisa disputar espaço com quem abastece. O flow rack combina com itens de giro alto e pedidos fracionados.

O mezanino é um piso elevado montado dentro do armazém. Ele cria uma segunda área de trabalho aproveitando a altura do galpão, normalmente para itens leves, prateleiras de peças ou áreas de embalagem. A movimentação lá em cima costuma ser manual, por escada ou elevador de carga, então ele faz mais sentido para produtos pequenos do que para paletes pesados. Como qualquer estrutura elevada, o mezanino precisa de projeto e de uma regra clara de carga máxima por área, indicada por quem projeta.

Uma combinação frequente é usar o porta-palete para o estoque de reserva e o flow rack ou as prateleiras do mezanino para a separação, repondo a área de picking a partir da reserva.

A escolha da estrutura começa pelos dados do estoque, não pelo catálogo de equipamentos. Quatro perguntas ajudam a organizar a decisão:

1. Qual é o giro de cada item? Itens que saem todos os dias pedem acesso rápido, perto das docas ou da área de separação. Itens de giro baixo podem ir para posições mais altas ou para estruturas de densidade.
2. Quantos itens diferentes existem? Muitos itens com poucos paletes cada pedem seletividade, como no porta-palete seletivo. Poucos itens com muitos paletes cada aproveitam melhor o blocado ou o drive-in.
3. Como a carga chega e sai? Palete fechado, caixa ou unidade? Palete padronizado ou de medidas variadas? A forma de saída define se o armazém precisa de área de picking fracionado.
4. Qual é a regra de saída? Se o produto tem validade ou lote controlado, a estrutura precisa permitir FIFO ou FEFO. Nesse caso, o drive-in costuma ser descartado.

Com essas respostas, fica mais fácil desenhar uma combinação de estruturas e decidir onde cada item vai ficar. Essa segunda parte, a de endereçar e posicionar cada item, é o que se chama de slotting (posicionamento de itens por giro e tamanho), assunto do post sobre endereçamento e slotting no armazém.

Depois que a estrutura está em uso, o inventário mostra se a escolha foi boa: erros frequentes de localização ou dificuldade de contar certas áreas indicam que o arranjo precisa de ajuste. O guia de inventário e contagem cíclica ajuda a medir isso.

Montar e manter estruturas de armazenagem exige investimento, espaço adequado, equipamentos de movimentação e equipe treinada. Para muitas empresas, a alternativa é contratar um operador 3PL (operador logístico terceirizado), que já tem a estrutura e cuida da guarda, da separação e da expedição.

A decisão envolve volume, variação ao longo do ano, controle desejado e custo total, e é tratada em detalhe no post sobre quando terceirizar a armazenagem. Se a ideia é comparar propostas, o post sobre modelos de cobrança de armazenagem mostra como as posições e as movimentações costumam ser cobradas.

Na Nivek, toda carga recebe etiqueta e relatório fotográfico, e quando acontece alguma intercorrência o cliente é avisado na hora. O escopo da armazenagem é desenhado na proposta, de acordo com o perfil de cada estoque.

Qual a diferença entre porta-palete seletivo e drive-in?

No porta-palete seletivo, cada palete tem uma posição própria com acesso direto pelo corredor, o que favorece estoques com muitos itens diferentes. No drive-in, os paletes ficam em canais profundos, um atrás do outro, o que aumenta a densidade, mas só permite retirar o último palete que entrou.

Armazenagem blocada é segura para qualquer carga?

Não. A armazenagem blocada depende da resistência da embalagem, porque a própria carga sustenta as camadas de cima. A altura da pilha deve respeitar o empilhamento máximo indicado pelo fabricante do produto, e cargas frágeis ou com embalagem fraca costumam precisar de estrutura.

O que é flow rack?

Flow rack é uma estante com prateleiras inclinadas e roletes. As caixas são abastecidas pela parte de trás e deslizam até a frente, onde o separador retira os itens. É usado na separação de pedidos fracionados com giro alto e segue naturalmente a ordem de chegada.

Qual tipo de armazenagem ocupa menos espaço?

As estruturas de alta densidade, como o drive-in, o drive-through e o blocado, guardam mais paletes na mesma área porque usam menos corredores. Em troca, oferecem menos acesso a cada palete, então funcionam melhor com poucos itens e muitos paletes de cada um.

Como a Nivek trabalha a proposta de armazenagem?

O escopo do serviço e as condições comerciais são definidos na proposta, de acordo com a operação de cada cliente. A Nivek trabalha com os seguros RCTR-C, RC-DC e RCV, pela Tokio Marine, e a forma de tratar a mercadoria guardada no armazém também é alinhada na proposta.